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Detail-Informationen zum Rahmen
Advanced Synthetic Resin Consolidation - ASRC
Speziell für Haibike hergestelltes Harz.
Im Harz befinden sich Nanopartikel und ein spezieller Katalysator der die Struktur des fertigen Verbundwerkstoffes verbessert. Der Katalysator ermöglich ein besseres fließen des Harzes während des Herstellungsprozesses, die Nanopartikel erhöhen die Bindung zwischen Harz und Fasern. Das speziell hergestellte Harz hat einen geringeren Anteil nachteiliger Inhaltsstoffe welches eine höhere Steifigkeit des Rahmens ermöglicht.
Bei der Fertigung des Rahmens kommen ausschließlich für Haibike hergestellte Prepegs aus High Modulus Fasern mit einem optimalen Faservolumenanteil zum Einsatz. Durch die eigene Herstellung des Harzes kann Haibike das Verhältnis des E-Moduls von Faser zu Harz optimal gesteuert werden.
Advanced Multiforming Technology - AMT
Durch die Kombination aus Tube to Tube und Monocoque Verfahren kann bei der Herstellung der einzelnen Segmente des Rahmens eine optimale Lage des Druckschlauchs gewährleistet werden. Hierdurch, und durch die Möglichkeit mit höherem Druck zu arbeiten kann die Faltenbildung an der Innenwand des Rahmens minimiert werden. Dies führt zu einem stabileren Fertigungsprozess und damit zur Minimierung der Fertigungstoleranzen der Rahmen. Die Hochbelasteten Stellen des Rahmens sind im Monocoque Verfahren gefertigt um optimalen Kraftfluss zu gewährleisten.
Dual Channel Downtube - DCD
Das DCD bietet mehrere Vorteile. Zum einen wird durch den eingearbeiteten Steg in Längsrichtung des Rohres die Stabilität verbessert. Das Rohr ist dadurch besser gegen Steinschläge oder Stöcke die gegen das Unterrohr geschleudert werden geschützt. Durch die zusätzlichen Kanten im Inneren wird die Steifigkeit des Rohres erhöht.
Oversize Composite Pressfit BB - PFBB
Hier werden Tretlager nach Pressfit Standard 86,5 (Road) verwendet. Die Hülse für das Tretlager im Rahmen besteht zu 100% aus Carbon und wird bereits im Herstellungsprozess untrennbar mit dem Rahmen verbunden. Sie bildet somit eine Einheit mit dem Rahmen. Durch vergrößerte Durchmesser und die speziell hierfür angepasste Auslegung des Tretlagerbereichs kann bei geringerem Gewicht eine höhere Steifigkeit erreicht werden. Durch spezielle Reibahlen werden die Lagersitze nach dem Fertigungsprozess auf Maß gerieben. Hierbei wird nur das überschüssige Harz entfernt - die Fasern bleiben unverletzt.
Bei der Verwendung von Aluhülsen müssten diese nachträglich eingeklebt bzw. eingeschäumt werden was eine geringere Steifigkeit und eine höhere Fehlerwahrscheinlichkeit bedeuten kann.
Full Carbon Hollowgram Dropout - FCHD
Die Ausfallenden werden einzeln im Aufblasverfahren hergestellt. Sie sind innen hohl und haben an die Belastungen angepasste Wandstärken. Dies ermöglicht eine Gewichtsersparnis um ca. 10% bei erhöhter Haltbarkeit und Festigkeit.
Die Schaltaugen werden aus einem Block CNC gefräst und danach zur Oberflächenverdichtung kugelgestrahlt und anodisiert.
eXtralite Carbon Bridge - XCB
Durch den Einsatz der XCB wird die Verwindungssteifigkeit der Bremsaufnahme erhöht. Dies ermöglicht ein besseres Ansprechen der Bremse bei geringerem Gewicht. Die abgestützte Fläche der Sitzstreben wird durch die X-Form der Brücke vergrößert, was die Seitensteifigkeit des Hinterbaus erhöht.
Sector Layup Technology - SLT
Die einzelnen Lagen der Prepegs werden beim Layup des Rahmens in verschiedene Sektoren aufgeteilt.
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